Apple nutzt erstmals großflächig 3D-Druck, um Gehäuse der Watch Ultra 3 und der Apple Watch Series 11 mit recyceltem Titan zu fertigen.
Was als ehrgeizige Idee begann, wurde in letzter Zeit unter Hochdruck getestet: Könnte 3D-Druck nicht nur Prototypen, sondern Millionen von Apple-Produkten mit höchster Präzision und Umweltfreundlichkeit produzieren? Die Antwort ist laut Apple ein klares Ja.
Materialeinsparung auf neuem Niveau
Die aktuellen Apple Watch-Modelle bestehen aus 100 Prozent recyceltem Titanpulver in Luftfahrtqualität, mit makellosem Finish, hoher Haltbarkeit und minimalem Materialverbrauch. Apple zufolge konnte durch das additive Fertigungsverfahren der Rohstoffverbrauch im Vergleich zu früheren Generationen halbiert werden.
Statt wie bisher große Titanblöcke zu fräsen, wird das Material nun schichtweise exakt dort eingesetzt, wo es gebraucht wird. Allein 2025 sollen so über 400 Tonnen Rohmaterial eingespart werden. Diese Effizienz ist ein wichtiger Baustein von „Apple 2030“ – dem Ziel, bis zum Ende des Jahrzehnts vollständig CO₂-neutral zu produzieren. Auch der Strom für die Fertigung der Uhren stammt bereits komplett aus erneuerbaren Quellen.
Langfristiger Wandel statt Einmaleffekt
Apple betont, dass es nicht um einmalige Innovationen geht, sondern um einen Systemwechsel. 3D-Druck soll langfristig zu einem integralen Bestandteil der Fertigung werden, ohne Kompromisse bei Design, Funktionalität oder Nachhaltigkeit.
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